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机器人开启智能制造船舶自动化新模式

发布时间:2019-08-15 17:07:51

  伴随着嗞嗞声和四射的焊花,各类钢材被切割成各种特殊的形状或被刻上数字符号,并顺着传输设备依次自动分类摆好 在南通中远川崎船舶工程有限公司内业(船体)车间内的 条生产线上,机器人不停地挥舞着灵巧的臂膀忙碌地作业。以前,南通中远川崎钢板的划线和切割两道工序都需靠人工来完成,不仅工时长,而且劳动强度大。眼下,只需一位工人轻击鼠标发布 命令 便可由机器人来完成。如今,这种高效率、低强度的生产作业模式已经成为南通中远川崎内业车间的 新常态 。随着机器人走进船厂班组车间,并在切割、焊接、涂装等船舶建造环节上逐渐得到应用,国内许多船舶企业开启了 智能制造 的新模式。

  应用广泛 优势日渐凸显

  炎炎烈日下,顶着高温酷暑作业,对船厂的电焊工、打磨工以及喷涂工人们来说是一种煎熬。以机器人代替人工作业,不仅将工人从 苦、脏、累 的作业环境中解脱出来,而且也推动造船生产流程脱胎换骨,促使造船效率提升。目前,这种预期正在变为现实。随着机器人更广泛地被应用于船厂的各道工序,国内越来越多的船厂已经体会到 智能制造 在提升造船效率、提高造船精度等方面的优势。

  2010年,南通中远川崎开始考察机器人作业,并大力推行工厂自动化。2012年,该公司投入4000多万元,引进条材、型钢和装配 条机器人自动化生产线,并改造了多条流水化生产线。这些生产线投产后,不仅实现了人员缩减,而且在大幅度提高效率的同时,也使产品质量更胜一筹。

  据了解,南通中远川崎内业车间型材班组人数之前最多时有 6人,引进自动化生产线后,人员缩减了一半。同时,钢材的划线和切割全部由机器人完成,工人只需用电脑确认操作和在旁边查看就行,1个人可以完成6个人的工作量。而且,原来切割一个分段所需钢材需要 天,现在半天就可以完成,每天可切割完成160~170根角钢。

  此外,所有型材、条材的切割尺寸、标准等信息都由企业设计部设计、修正后,输入信息系统;联的自动化生产线依照规格进行分料、切割、运输等,确保了产品品质的精准性与稳定性。通过近4年的应用,南通中远川崎的大部分车间已经实现自动化操作,钢板一次性利用率达92%,反复利用率超过95%, 条自动化生产线让相应工序的生产效率提高了约七成。

  不仅南通中远川崎,江苏新时代造船有限公司从建厂开始就引进了管子,上海江南船舶管业有限公司也引进了 条全自动管子焊接生产流水线,并配备了6台焊接机器人。此外,中船澄西船舶(广州)有限公司等国内一些船厂也纷纷 试水 机器人制造。在切割、焊接、涂装等船舶建造环节广泛应用机器人,不仅大大提高了生产效率,还有效降低了生产成本。

  江苏新时代造船有限公司相关负责人表示,在当前 接单难 交船难 的严峻形势下,机器人焊接代替手工焊接作业,不仅减轻了工人劳动强度,同时也保障了焊接质量,提高了焊接效率,也对船厂确保生产周期、降低成本大有裨益。业内相关人士也指出,随着转型升级步伐的加快,大力推广应用机器人,是船企提升生产效率和企业竞争力的主要途径之一,也是造船业实现智能制造的必然选择。

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